Перевод экономики России на рыночные условия в начале 90-х годов вызвал гипертрофированный  интерес промышленных предприятий к развитию партнерства с инофирмами. В России, наверное, нет нефтеперерабатывающего предприятия, которое бы не сделало приоритетным включение в свои планы развития закупку зарубежных технологий, дорогостоящего оборудования.
Многие эти планы остались нереализованными из-за их чрезмерной дороговизны, сложной экономической ситуации в стране, отсутствия надежных инвесторов.
В результате существенно сократился объем нового строительства или серьезной реконструкции и модернизации объектов нефтепереработки. В сложное положение попали практически все крупные отечественные исследовательские, проектные и конструкторские институты, машиностроительные заводы.  Перестали быть востребованы положительно зарекомендовавшие себя в промышленности отечественные технологии и оборудование.
В это сложное время институтам особенно важно было сохранить кадры, весь накопленный опыт, репутацию, способность конкурировать с инофирмами. При этом, чем крупнее  был институт, чем развитее была его экспериментальная и опытно-промышленная база, тем труднее было его существование в новых экономических условиях.
Всесоюзный научно-исследовательского и проектно-конструкторский институт «ВНИИНефтемаш» по праву относится к одному из старейших и крупнейших институтов в России и СНГ. Более 55 лет своими разработками фактически определяет технический уровень отечественного оборудования для нефтегазоперерабатывающей промышленности и оборудования по подготовке нефти.
Свою историю ОАО «ВНИИНефтемаш» ведет с Постановления Совета Министров СССР от 15.03.1947 г. № 2349-Р о создании Государственного научно-исследовательского института нефтяного машиностроения. В ходе своей работы институт непрерывно развивался и совершенствовался,  в 1988 году на его основе было создано научно-производственное объединение «ВНИИНефтемаш», в которое, кроме института входило 9 машиностроительных предприятий.
Основными направлениями деятельности «ВНИИНефтемаш» на всем протяжении его истории являются активное содействие развитию топливно-энергетического комплекса страны, создание нового прогрессивного оборудования для повышения эффективности работы предприятий, удовлетворение потребности потребителей при освоении новых технологий добычи и переработки нефти.
При участии института «ВНИИНефтемаш» в разное время были созданы и внедрены комплексы оборудования по переработке нефти и газа для Астраханского и Тенгизского нефтегазовых месторождений, обустроены блоками ЭЛОУ первая и вторая очереди Жанажольского ГПЗ. Крупным достижением в становлении и развитии отечественной нефтеперерабатывающей промышленности  явилось создание нового оборудования для комбинированной системы переработки нефти типа ЛК–6У мощностью 6,0 млн. тонн в год. На установке можно получать большую гамму продуктов, в т.ч. до 870 тыс. тонн бензина, 2700 тыс. тон мазута, 1200 тыс. тонн дизельного топлива, 600 тыс. тонн керосина.  Институтом     созданы   реакторные блоки  установок каталитического крекинга Г-43-107 и КТ-1 , комбинированная установка производства масел КМ-2. Практически все нефтепромыслы России и стран СНГ обустроены с использованием оборудования подготовки нефти  ВНИИНефтемаш. Перечень всех разработок института занял бы не одну страницу.
Ныне действующее ОАО «ВНИИНефтемаш» создано в процессе акционирования Всесоюзного научно-исследовательского и проектно-конструкторского института «ВНИИНефтемаш» 29 октября 1993 г. Это, по сути дела, было началом структурной перестройки работы и освоения новых видов деятельности в условиях рынка. При этом решающим явилось способность коллектива, состоящего из высококвалифицированных сотрудников,  сориентироваться в резко изменяющихся экономических  условиях, сохранить ранее накопленные знания, производственные связи, продолжить работу по  созданию новой и модернизацию существующей нефтяной техники, в том числе, на конверсионных предприятиях, которые также оказались в непростых экономических условиях.
ОАО «ВНИИНефтемаш» и в этих условиях сохранил основные научно-исследовательские  проектно-конструкторские отделы:
-     аппаратов воздушного охлаждения.
- реакторов термических и гидрогенизационных процессов и оборудования подготовки нефти;                                                                                        
- теплообменной аппаратуры;                             
- трубчатых печей и горелочных устройств нефтеперерабатывающей промышленности;                                                                      
- отдел комплектации;                                                      
- технологический отдел;                         
- материаловедения и сварки нефтяного оборудования;                                             
- коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов.                                               
- разработки устьевого оборудования и защиты от коррозии оборудования нефтяной и газовой промышленности;                                                         
- прочности и математического моделирования нефтегазового оборудования;
- лабораторию защиты оборудования для переработки нефти и газа ингибиторами коррозии;
- футеровочных покрытий оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств;
- сильфонных компенсаторов;                      
- колонного и сепарационного оборудования.

Каждый из отделов ведет активную работу в различных направлениях по своему профилю.
Так отдел колонного и сепарационного оборудования разрабатывает  атмосферные, вакуумные и стабилизационные колонны для первичной переработки нефти,  колонны под давлением для установок газофракционирования (этановые,  бутановые и пентановые колонны), различного типа абсорберы, сепараторы горизонтальные и вертикальные для очистки природного и попутного газов от конденсата.
Перечисленное оборудование проектируется с применением высокоэффективных и высокопроизводительных контактных и сепарационных устройств, разработанных отделом в последнее время в том числе с использованием трапецевидно - клапанных модифицированные   тарелок  (АТК 26-02-4-02)  с  эффективностью  разделения (КПД) 80?90 %,  тарелок вихревых секционных для процессов очистки газов от сероводорода и паров воды,  каплеуловителей стержневого типа КСП-2 (ТУ 3683-042-00220302-02) для очистки газа от капельной жидкости в загрязненных средах с эффективностью улавливания 99,5?99,8 % при гарантируемом содержании капельной жидкости  в газе на выходе не более 0,05 г/нм,- каплеуловители сетчатые (ТУ 3683-046-00220302-02) для очистки газа от капельной жидкости в чистых средах с эффективностью улавливания 99,7?99,8 % при гарантируемом содержании капельной жидкости  в газе на выходе не более 0,02 г/нм3 .
В настоящее время изготовление оборудования с новыми типами контактных и сепарационных устройств освоено на машиностроительных заводах  ОАО «Джержинскхиммаш», ОАО «НИИПТХИММАШ», ОАО «Курганхиммаш»,  ОАО «Машзавод» (г. Черновцы).
 За последние годы отделом спроектировано и изготовлено оборудование для ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез», ЗАО «Рязанская нефтеперерабатывающая компания», ООО «Лукойл-Пермнефтеоргсинтез», ООО «Лукойл-Волгограднефтепереработка», ОАО «Московский НПЗ», ЗАО НПО «Уренгой Гео Ресурс», ОАО «Киришинефтеоргсинтез», ОАО «Ачинский НПЗ» и др.
Внедрение разработок отдела на перечисленных предприятиях позволило существенно улучшить технико-экономические показатели работы технологических установок, увеличило надежность работы оборудования и качество получаемых продуктов.
Отдел участвовал по тендеру с фирмой «Koch-CLITSCH» (Италия) в проектировании атмосферной колонны К-2 для Краснодарского НПЗ. Впервые в такой колонне использованы высокоэффективные клапанные трапециевидные тарелки, центробежные тарелки в зонах циркуляционного орошения, каплеотбойники КСП-2 и промывные вихревые секционные тарелки. Проект принят Заказчиком к изготовлению.
К перспективным направлениям работы отдела колонного и сепарационного оборудования следует отнести:
- создание и внедрение в нефтегазодобывающую промышленность конденсаторов-сепараторов в блочном исполнении для очистки жирных газов от бутана и пентана на факельных установках. Опытные аппараты изготовлены и прошли предварительные испытания при улавливании паров метанола из воздуха сушильных печей;
- создание и внедрение кристаллизаторов в блочном исполнении для извлечения парафинов из конденсата. Спроектирован и изготовлен опытно-промышленный кристаллизатор КР-1 периодического действия для ЗАО НПО «Уренгой Гео Ресурс».
- разработку и внедрение фильтров ФГО для очистки топливного газа от парафинов.
Отдел осуществляет авторский надзор при изготовлении оборудования и комплектующих устройств, постоянно улучшает технологию изготовления и технико-экономические показатели работы оборудования.
Отдел активно сотрудничает с академическими и учебными организациями в части стендовых испытаний контактных и сепарационных устройств.
Кроме того, на Заводе Экспериментальных Машин (ЗЭМ «ВНИИНЕФТЕМАШ»)  отдел имеет стенд для гидравлических испытаний клапанов, насадки и каплеуловителей, а так же участок для изготовления экспериментальных и опытных образцов тарелок, насадок и каплеуловителей.
Так же высокопрофессионально организованна работа и всех остальных отделов «ВНИИНефтемаша».
По мере развития рыночных отношений в стране, промышленные предприятия, ведущие нефтяные компании все больше стали привлекать отечественные институты к участию в реконструкции и модернизации предприятий, строительству новых объектов.
С привлечением «ВНИИНефтемаша» на Московском НПЗ осуществлена модернизация оборудования установки каталитического крекинга Г-43- 107 мощностью 2 млн. тонн в год (глубокая переработка нефти). На Ново-Ярославском НПЗ  и  Ново-Уфимском НПЗ, а также на заводах Белоруссии и Украины внедряются новые колонные аппараты с тарелками с эффективностью массопередачи 75% - 90% и низким гидравлическим сопротивлением.
На Новокуйбышевском  НПЗ внедрена новая трубчатая печь цилиндрическая с кольцевой камерой конвекции, КПД таких печей 87% - 92%, и др.
Разработаны и внедрены на ряде нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих предприятиях рекомендации по реконструкции блоков ЭЛОУ.  На Московском нефтеперерабатывающем заводе при реконструкции электродегидраторов в цехе №1 были заменены внутренние устройства, выполнена переобвязка трубопроводов, применены источники питания нового поколения  типа ИПМ. В общем случае  при дооборудовании блоков ЭЛОУ установок АВТ и АТ  электродегидраторами и отстойниками нового поколения  достигается: 
- обеспечение в нефти после блоков ЭЛОУ содержания воды в нефти не более 0,09-0,15 % ;
- содержание солей в нефти после ЭЛОУ не более 2-3 мг/л (с учетом точности используемой методики анализа ± 1 мг/л);
- обеспечение снижения содержания хлорорганических соединений в сырой нефти после ЭЛОУ по крайней мере на  20 мг/л;
- минимизация отложений в теплообменниках нагрева сырой нефти;
- утилизация тепла стоков ЭЛОУ на нагрев сырья;
- обеспечение возможности периодического удаления осадка из аппаратов без остановки блока;
- максимальная интеграция проектируемых блоков в схему дооборудуемых установок по теплу;
- минимизация занимаемых производственных площадей (общей площади застройки);
ОАО "ВНИИнефтемаш" разрабатывает и организует поставку всего комплекса основного технологического оборудования для подготовки (дегазация, обезвоживание, обессоливание) нефти. Например, нашими специалистами разработаны аппараты для дожимных насосных станций (ДНС) и установок предварительного сброса воды (УПСВ): трехфазные сепараторы, отстойники предварительного сброса пластовой воды, нефтегазоводосепараторы с встроенными нагревателями как прямого подогрева дымовыми газами, так и для нагрева с помощью промежуточных теплоносителей (горячая вода, антифризы, пар, отходящее тепло энергетических агрегатов и т.д.).
Большое число типоразмеров технологического оборудования разработано для установок комплексной подготовки нефти. Сюда относятся отстойники глубокого обезвоживания нефти и электродегидраторы объемами от 1,0 до 250 м?, смесители нефти с водой, электрокоалесцирующие аппараты и др.
В последние годы проведена большая работа по разработке оборудования для подготовки промысловых сточных вод: напорных отстойников объемом от 10 до 200 м?, флотаторов, фильтров и т.д.
Особенностью работ по созданию оборудования для подготовки нефти является активное участие специалистов ОАО "ВНИИнефтемаш" в разработке технологических схем объектов подготовки нефти и постоянное обновление номенклатуры выпускаемого оборудования. Из новых разработок наиболее интересными являются электрокоалесцирующие аппараты для повышения эффективности процесса глубокого обезвоживания и обессоливания нефти и нефтегазоводоразделители (трехфазные сепараторы) с встроенными теплообменными пучками, обеспечивающие возможность создания значительно более эффективных, чем традиционные, схем промысловой подготовки нефти.
Институт ведет большую работу по созданию АВО для тех отраслей промышленности, для которых традиционно на протяжении многих десятилетий закупались аппараты по импорту, так почти на всех заводах по производству минеральных удобрений стоят аппараты воздушного охлаждения – конденсаторы пара производства Германии и Японии.
Основной особенностью аппаратов воздушного охлаждения производства Германии являлось применение овальных труб с прямоугольным стальным оребрением. Эти аппараты отработали по 30 лет и в настоящее время требуют замены или ремонта. В основном ремонт требуется теплообменным пучкам.
Несмотря на отдельные попытки создания отечественных овальных труб их промышленное производство не освоено.
Институтом проведена большая работа по замене овальных труб на круглые при этом решались две взаимоисключающие задачи – с одной стороны аппарат должен иметь развитую теплообменную поверхность для обеспечения теплосъема в жаркое время года, с другой стороны – конструкция аппарата должна исключать переохлаждение и замерзание конденсата зимой.
Проведенные исследования показали, что при замене овальной трубы наиболее подходит круглая оребренная труба с несущей трубой ?32х2 и с высотой накатных алюминиевых ребер 15 мм. Трубный пучок из таких труб обладает проходным сечением, близким к проходному сечению заменяемых импортных секций, а поверхность достаточна для обеспечения требуемого теплосъема.
Под авторским надзором института было освоено производство таких секций на отечественных заводах и произведена замена нескольких установок вакуум-вытяжки.
Проведенные испытания подтвердили все технические характеристики, заложенные в конструкцию при проектировании
Дополнительно кроме применения круглых труб для выравнивания теплосъема по высоте трубного пучка и для снижения опасности замерзания конденсата в нижнем ряду труб применено разное оребрение по рядам труб.
Институтом разработана оригинальная система жалюзи, которая впервые применена для данного процесса. Перекрывая жалюзи, система позволяет исключать из теплообмена те участки труб, в которых может происходить переохлаждение и замерзание конденсата. Разработанная система полностью исключает замерзание конденсата и выход теплообменных труб из строя вследствие их разрыва.
В стадии проектирования АВО, особенно при замене импортного оборудования, возникает необходимость принимать нетиповые инженерные решения. В прежние времена такие проблемы решались путем проведения соответствующих исследований, т.е. инженерное решение основывалось на научных исследованиях. При этом для проведения исследований выделялись необходимые средства.
В настоящее время ситуация изменилась. Отраслевая наука осталась без поддержки, и это привело к утрате исследовательской базы. Остается вузовская наука. Сотрудничество отдельных кафедр институтов, т.е. преподавателей, студентов и аспирантов приводит к сращиванию тематик НИИ с темами работ студентов-дипломников и диссертаций аспирантов.
Кафедра ТОТ МЭИ (Теоретические основы теплотехники им. Вукаловича М.П.) уже много лет сотрудничает с ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ». За это время под руководством доцента каф. ТОТ Пронина В.А. выполнялись исследовательские работы, направленные на решение вопросов повышения энергетической эффективности АВО (Грант Совета по поддержке научной школы, НШ-1414.2003).
Результаты экспериментального исследования теплоаэродинамических характеристик трубных пучков нетрадиционных компоновок позволяют существенно снизить аэродинамическое сопротивление АВО. На кафедре доцент Пронин В.А. вместе со студентами и аспирантами разрабатывает физическую модель течения и теплообмена в межтрубных каналах пучков оребренных труб, которая позволяет проводить синтез конфузорно-диффузорных компоновок пучков с улучшенными энергетическими характеристиками.
Совместно с сотрудниками отдела №15 ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ» на кафедре ТОТ МЭИ проведены измерения контактного термического сопротивления биметаллических оребренных труб. Результаты этой экспериментальной работы дают возможность улучшить технологию изготовления биметаллических оребренных труб АВО, повысить эффективность оребрения.
В планы продолжения совместных работ каф. ТОТ МЭИ и ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ» входят предпроектные исследования и расчеты теплопередачи и аэродинамики аппаратов с улучшенными энергетическими показателями, проведение эскизной проработки перспективных конструкций АВО из оребренных по новой технологии труб.

В институте создан и внедрен в производств аппарат воздушного охлаждения 75СВ для сероводородсодержащих сред, что очень актуально  в связи с увеличением добычи  нефтей  такого типа. Для более  комплексного внедрения разработок института в промышленность  уже в последние годы создан технологический отдел, выполняющий проектные работы по реконструкции существующих технологических установок. Примером такой работы является разработка проекта блока печей для установки депарафинизации масел для Новокуйбышевского и Волгоградского НПЗ подробно описанный ниже.

На большинстве действующих установок депарафинизации  в качестве теплоносителя для отгонки растворителя применяется водяной пар, который  используется также в паровых насосах, в качестве отпаривающего агента в колоннах и обогрева оборудования и трубопроводов. Известно, что  использование водяного пара связано с большими теплопотерями, требует сбора, очистки и возврата конденсата. Все это является причиной высокого энергопотребления этих установок, а с учетом резко возросшей цены водяного пара в последние годы, рентабельность установок резко снижается.
Известен ряд технических решений, позволяющих снизить потребление пара, в том числе, замена паровых насосов на центробежные, использование газа в отпарных колоннах вместо водяного пара, замена теплоносителя в отделениях регенерации.  Очевидно, что решение даже некоторых из перечисленных проблем позволит снизить потребление пара и уменьшить себестоимость получаемой продукции.
ОАО ВНИИНефтемаш, совместно с другими проектными организациями предложил осуществить  замену парового подогрева при регенерации растворителя из растворов депмасла и гача на огневой с использованием цилиндрических печей специальной конструкции с  вертикальным трубчатым змеевиком конвекционной камеры, подогревом воздуха в печах и пароперегревателем.
Предложено исключить из схемы установок несколько теплообменников, заменить теплоноситель - пар на горячий продукт из печи - в других теплообменниках, организовать горячую струю в низ колонн К-1, К-5, что позволит упростить технологическую схему и сделать ее более гибкой в управлении, существенно улучшить технико-экономические показатели.   
При дооборудовании установок блоками печей максимально используется существующее оборудование.
Анализ опыта работы действующих установок и разработка ВНИИНефтемашем конструкции вертикальных цилиндрических печей позволили в 1980 г.  на установке КМ-2 в Ярославле впервые успешно применить огневой нагрев не только для регенерации растворов депмасла, гача (петролатума), но и для регенерации растворов парафина. На установке КМ-2 были применены вертикальные цилиндрические и секционные печи с горизонтальной камерой конвекции. Многолетний опыт эксплуатации этой системы показал отсутствие принципиальных ошибок такого технического решения. Однако эксплуатационные сложности, особенно при изменении вида и качества сырья, оставались, хотя и нивелировались отсутствием необходимости частой смены сырья (установка трёхпоточная).
В 1985 г. при разработке проекта установки совмещенной депарафинизации и обезмасливания для Словакии, были применены цилиндрические печи с вертикальной конвекционной камерой и воздухоподогревателем, а также разработан ряд технических решений, который позволил перевести работу отделения регенерации в автономный режим. Пуск и гарантийные испытания установки в 1990 году показали абсолютную надёжность разработанной схемы и отсутствие разложения продуктов в процессе регенерации. Эксплуатация этой установки в течение почти 10 лет подтвердили правильность проектных решений. Кроме того, актом гарантийных испытаний подтверждено значительное снижение энергопотребления системы, в том числе и за счет эффективного использования воздухоподогревателей в печах. Наличие пароперегревателя на установке позволяет стабилизировать работу отпарных колонн и уменьшить потери растворителя.
В 1998-2000 г. были запроектированы, построены и успешно эксплуатируются три блока печей на Новокуйбышевском заводе масел и присадок.
В 2003 году закончен проект двух блоков печей для ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка» и начато их строительство.
В обвязке блока печей предусмотрены все необходимые контрольно-измерительные приборы и блокировки, обеспечивающие нормальную безаварийную работу, пуск и остановку установки. Управление работой блока выносится на автономный микропроцессор, однако, если на какой либо из рассматриваемых  установок предполагается внедрение автоматизированной системы управления, то задачи управления работой печей будут вынесены на общий пульт управления установкой.

Для организации огневого нагрева используются печи двух типоразмеров:
Трубчатая печь типа КС (П-1) для нагрева раствора депарафинированного масла.
Вертикальная цилиндрическая печь с кольцевой камерой конвекции и свободным факелом размещенной в поду горелки комбинированного типа. Радиантный вертикальный змеевик расположен по образующей камеры.  Конвективные пучки располагаются вертикально и устанавливаются непосредственно на пол камеры конвекции. В средней зоне конвекции располагаются пароперегреватель и подогреватель топлива. Конструктивные особенности печи позволяют вести мягкий режим нагрева продукта, что особенно важно при регенерации растворителя из парафина и обеспечивает КПД печи не ниже 88 %.
Ориентировочный вес печи – около 50 т (без футеровки).
Трубчатая печь типа КС (П-2) для нагрева раствора парафина (гача).
По конструкции печь аналогична П-1, но имеет меньшие габариты и в ней не предусмотрены установка пароперегревателя и подогрев топлива. Ориентировочный вес печи – около 35 т (без футеровки).
Дымовая труба диаметром примерно 1500 мм и высотой 30?35 м установлена на отдельном фундаменте, дымовые газы поступают в трубу через газоходы, оснащенные шиберами с автоматическим приводом.
Печи скомпонованы единым технологическим блоком.
Ресурс  работы печей до капитального ремонта:
- сырьевых змеевиков – 12 лет, при соблюдении технологического регламента (подтвержден опытом эксплуатации печей на установке в Словакии с 1990 г.) ;
- обмуровки – 16 лет;
- металлоконструкций – 20 лет.
Печи изготавливаются на отечественных предприятиях из отечественных материалов.
В таблице 1 приведены сравнительные данные изменения энергозатрат на 1 т  перерабатываемого сырья, достигнутые после внедрения предлагаемой разработки на установках депарафинизации  Новокуйбышевского завода масел и присадок.

ОАО "ВНИИНефтемаш" осуществляет проектирование, комплексную поставку цилиндрических печей и микропроцессорной техники, авторский надзор за пуском и эксплуатацией блоков печей.

Срок реализации проекта на одной установке 9-12 месяцев, полный цикл работ от начала проектирования до ввода блока печей в эксплуатацию не превышает 18 месяцев при наличии финансирования и четкой организации Заказчиком строительно-монтажных работ.

"ВНИИНЕФТЕМАШ" вышел на новые взаимоотношения с заказчиками и заводами-изготовителями. "ВНИИНЕФТЕМАШ" заключил и реализовал комплексные договора на разработку и поставку нефтеперерабатывающего оборудования с Московским, Рязанским и Туапсинским НПЗ. Осуществлена комплектная поставка установки нагрева и циркуляции теплоносителя по заказу Лукойлнефтегазстрой для УПН Южно-шапкинского месторождения.

На основе контрактов с инофирмами "ВНИИНЕФТЕМАШ" разрабатывает техническую документацию на оборудование в соответствии с требованиями заказчика, размещает заказы на его изготовление на отечественных заводах и осуществляет авторский надзор за процессом производства. Документация соответствует западным стандартам (ASME, API, DIN и др.).

Работа ведется с такими фирмами, как "Тойо инжиниринг", "Чиодо" (Япония), "Зальцгиттер" (Германия), "Текнип" (Франция), "Бехтель" (США), и др. Изготовленное по заказам этих фирм оборудование поставляется не только на предприятия России, но и в третьи страны.

"ВНИИНЕФТЕМАШ" расширяет свою деятельность и в смежных областях. В первую очередь это коснулось экспертных, консультационных, инжиниринговых направлений.

Во "ВНИИНЕФТЕМАШе" создана и успешно работает система экспертизы промышленной безопасности, технической диагностики и анализа риска, развивается система технико-экономической, экологической, юридической экспертизы, связанной с созданием и эксплуатацией оборудования.

При техническом аудите ОАО " ВНИИНефтемаш" запущены и успешно эксплуатируется на ОАО "Салаватнефтеоргсинтез" установка ЭЛОУ АВТ-4 поставки фирмы МАГ Гримма (Германия), установка производства этилбензол стирола поставки фирмы Лурги (Германия). В настоящее время огромная работа выполняется коллективом НЗЧ ОАО "ВНИИНефтемаш" по обеспечению строительства на ОАО "Ярославнефтеоргсинтез" комплекса по глубокой переработке нефти по технологии фирмы ЮОПи ( США) при участии фирмы ТЕК (Япония) и "Нефтехимпроект" (Россия) . При этом институтом спроектировано и поставлено 70 новых аппаратов по исходным данным фирмы ТЕК и осуществлена модернизация 25 аппаратов в том числе ректоров гидрокрекинга.

Мы глубоко убеждены, что у Российского машиностроения есть будущее. Опыт многолетней успешной эксплуатации аппаратов и установок созданных в стенах нашего института говорит о том что, российские школа проектирования гарантируют надежную и безаварийную работу оборудования. Любой степени сложности. При его качественном изготовлении на отечественных машиностроительных заводах оно в полной мере может составить конкуренцию импорту по эффективности работы, сроку службы, себестоимости. Главное не потерять преемственность, сохранить лучшие традиции Российского машиностроения. Это наш долг перед будущими поколениями россиян.